Prize Award Ceremony for the Winners of the INTIWI x HMTM UNJ 2026 Article Competition
Jakarta, 15 Januari 2026 — PT Intan Pertiwi Industri (INTIWI) resmi melakukan penyerahan hadiah kepada perwakilan Himpunan Mahasiswa Teknik Mesin Universitas Negeri Jakarta (HMTM UNJ) sebagai bagian dari rangkaian Lomba Artikel INTIWI x HMTM UNJ yang diselenggarakan pada 8 Desember 2025 hingga 10 Januari 2026. Penyerahan hadiah ini ditujukan untuk diteruskan kepada para pemenang yang telah memberikan kontribusi tulisan terbaik seputar dunia pengelasan dan aplikasi produk, dengan hasil akhir sebagai berikut: Juara 1 Hadi Aji, Juara 2 Rahmadi, dan Juara 3 Miki. Apresiasi untuk Talenta Muda Teknik Mesin Melalui agenda ini, INTIWI bersama HMTM UNJ ingin mendorong generasi muda teknik mesin untuk tidak hanya kuat secara teori, tetapi juga mampu menyampaikan gagasan teknis secara runtut, relevan, dan berdampak bagi kebutuhan industri. Kegiatan ini menjadi ruang bagi mahasiswa untuk mengasah kemampuan analisis, penulisan, dan pemahaman aplikasi pengelasan di dunia nyata. Bagi INTIWI, karya para peserta adalah langkah awal yang penting dalam membangun budaya literasi teknik yang lebih kuat di Indonesia. Daftar Artikel Pemenang Lomba Artikel INTIWI x HMTM UNJ Berikut artikel para juara yang dapat dibaca melalui situs resmi INTIWI: Juara 1: Hadi Aji Dalam artikel “LB-52-18 Kawat Las Low Hydrogen Andal untuk Infrastruktur Modern”, LB-52-18 dibahas sebagai elektroda low hydrogen klasifikasi AWS A5.1 E7018 yang relevan untuk kebutuhan infrastruktur modern, terutama saat mengelas baja kekuatan tinggi yang sensitif terhadap retak hidrogen (HIC) dan isu ketangguhan di HAZ. Artikelnya menekankan bahwa pemilihan consumable seperti LB-52-18 adalah keputusan rekayasa yang berdampak langsung pada keandalan sambungan di proyek kritis. Baca artikelnya : LB-52-18 Kawat Las Low Hydrogen Andal untuk Infrastruktur Modern Juara 2: Rahmadi Melalui artikel “Analisis Performa KOBE-7010S untuk Pengelasan Pipa Baja Karbon”, Rahmadi mengulas performa KOBE 7010S untuk pengelasan pipa baja karbon dengan fokus pada metode vertical down welding yang mengejar efisiensi dan produktivitas tinggi. KOBE-7010S dijelaskan sebagai elektroda selulosa AWS E7010 yang dirancang untuk mengoptimalkan downhill welding, dengan karakter khas E7010 seperti penetrasi dalam dan slag yang mudah dilepas, sekaligus membahas tantangan risiko hydrogen induced cracking pada elektroda selulosa. Baca artikelnya : Analisis Performa KOBE 7010S untuk Pengelasan Pipa Baja Karbon Juara 3: Miki Dalam artikel “Analisis Performa Elektroda Hardfacing HF-500 untuk Komponen Industri Berat”, Miki menyoroti hardfacing sebagai strategi proaktif untuk menekan kerugian akibat abrasi pada komponen. Kawat las elektroda HF-500 diposisikan untuk aplikasi abrasi sedang hingga berat, dengan kekerasan target sekitar 500 HB, serta dibahas lewat pendekatan mikrostruktur dan “matriks performa” termasuk batasan seperti ketahanan korosi yang rendah dan ketahanan impak yang moderat. Baca artikelnya : Analisis Performa Elektroda Hardfacing HF-500 untuk Komponen Industri Berat Ketiga artikel tersebut menunjukkan pendekatan yang kuat dari sisi teknis, pemahaman aplikasi, serta gaya penyampaian yang mudah dipahami pembaca, khususnya bagi pelaku industri, welder, hingga mahasiswa teknik. Sekilas Tentang Lomba Artikel INTIWI x HMTM UNJ Lomba artikel ini mengusung semangat: “Berkarya dengan presisi, raih kesempatan dengan karya yang menginspirasi.” INTIWI menyelenggarakan program ini sebagai bentuk komitmen untuk memperluas edukasi pengelasan yang relevan dan membuka kesempatan kolaborasi nyata antara industri dan akademisi. Visi Meningkatkan standar pengelasan nasional. Misi Menjadi platform bagi talenta muda. Menghadirkan edukasi yang relevan. Mendorong kolaborasi antara industri dan akademisi. Kolaborasi Industri dan Akademisi untuk Pengelasan Indonesia INTIWI percaya bahwa kemajuan standar pengelasan nasional tidak hanya bergantung pada teknologi dan produk, tetapi juga pada kualitas sumber daya manusia, budaya belajar, dan keterhubungan antara kebutuhan industri dengan pendidikan. Melalui lomba artikel ini, mahasiswa tidak hanya mempelajari teori, tetapi juga belajar menyusun argumentasi, membaca kebutuhan aplikasi, dan menyampaikan insight teknis yang bisa menjadi referensi bagi pembaca yang lebih luas. Penutup Penyerahan hadiah pada 15 Januari 2026 menjadi penanda bahwa program ini bukan sekadar kompetisi, melainkan awal dari upaya bersama untuk membangun ekosistem edukasi pengelasan yang lebih kuat. INTIWI mengucapkan selamat kepada para pemenang: Hadi Aji, Rahmadi, dan Miki. Terima kasih kepada HMTM UNJ serta seluruh peserta yang telah berkontribusi melalui karya terbaiknya. Sampai jumpa di program kolaborasi berikutnya.
Performance Analysis of KOBELCO MS-77 Welding Electrode for Multiposition Structural Steel
Pemilihan material pengelasan yang tepat bukan lagi sekadar pertimbangan teknis di tengah percepatan pembangunan infrastruktur global dan dinamika industri fabrikasi yang semakin kompleks. Ini sekarang merupakan faktor penting untuk keberhasilan proyek, efisiensi biaya, dan keselamatan struktur dalam jangka panjang. Solusi material yang inovatif diperlukan untuk pengelasan baja struktural saat ini karena banyak masalah. Ini termasuk kebutuhan akan produktivitas tinggi di lokasi konstruksi yang terbatas, kebutuhan akan sifat mekanis yang konsisten di bawah berbagai parameter proses, dan kebutuhan akan keberlanjutan dengan mengurangi cacat dan rework. Saya akan menganalisis dengan mengungkap mekanisme di balik kinerjanya dengan menggabungkan data spesifikasi produk dengan temuan terbaru dalam literatur metalurgi las yang dirujuk dari publikasi atau review literatur. Selain karakteristik operasional yang memberdayakan welder, desain komposisi kimia yang tepat, dan formulasi fluks yang mengoptimalkan transfer metal dan stabilitas busur adalah kunci inovasi kawat las elektroda MS-77. Karya ini memberikan pemahaman mendalam yang tidak hanya relevan secara akademis tetapi juga penting bagi industri untuk meningkatkan produktivitas, keandalan, dan daya saing. Oleh karena itu, karya ini harus dipertimbangkan. Dekonstruksi Komposisi Kimia MS-77 Komposisi kimia MS-77, sebagaimana tertera pada data, menunjukkan filosofi desain yang cerdas dan berorientasi pada kinerja optimal. Kandungan karbon (C) yang sangat rendah, yaitu 0.09%, merupakan keputusan fundamental. Dalam konteks pengelasan, karbon adalah double-edged sword: ia meningkatkan kekuatan tetapi secara dramatis meningkatkan kerentanan terhadap pembentukan martensit keras dan getas di Heat-Affected Zone (HAZ), serta meningkatkan risiko cold cracking, terutama pada sambungan tebal atau dalam kondisi terkendala. Dengan menekan C pada level sangat rendah, MS-77 secara inheren mengurangi carbon equivalent (CE) dan meningkatkan lasability, memungkinkan pengelasan pada kondisi pra-panas (preheat) yang lebih rendah atau bahkan tanpa pra-panas untuk banyak aplikasi, yang secara langsung menghemat waktu dan biaya. Media pendinginan pada proses pendinginan cepat sambungan las baja karbon rendah berpengaruh signifikan terhadap mikrostruktur dan sifat mekanik, di mana pendinginan air menghasilkan kekerasan tertinggi akibat dominasi fase martensit dan austenit tertahan, sedangkan pendinginan minyak dan udara menunjukkan martensit dengan struktur butir yang lebih halus. Hasil pengujian menunjukkan nilai kekerasan Vickers tertinggi diperoleh pada media air (284,2 HV), diikuti minyak (270,9 HV) dan udara (262,2 HV), sementara energi serap impak tertinggi dicapai oleh spesimen yang didinginkan udara, menandakan ketangguhan yang lebih baik. Dengan demikian, pendinginan udara dinilai paling sesuai untuk aplikasi peredaman teknik karena memberikan keseimbangan antara kekerasan, kekuatan, dan ketangguhan, sedangkan pendinginan air lebih efektif untuk meningkatkan kekerasan melalui transformasi austenit–martensit tanpa difusi (Amosun et al., 2023). Kadar Mangan (Mn) 0,39% dan Silikon (Si) 0,30% adalah pasangan strategis berikutnya, karena Mn adalah deoxidizer dan desulfurizer yang kuat. Selama solidifikasi, Mn mencegah fenomena cracking panas yang disebabkan oleh film sulfida cair di batas butir. Melalui pemadatan larutan padat, Mg juga meningkatkan kekuatan. Selain berfungsi sebagai deoksidator, si juga membantu meningkatkan fluiditas logam cair dan mengontrol sifat slag. Kontrol ketat terhadap unsur-unsur tramp Fosfor (P) dan Sulfur (S) pada 0.017% dan 0.014% sangat penting; tingkat yang sangat rendah ini mengurangi risiko berbagai jenis embrittlement, termasuk P’s cold shortness, dan meningkatkan ketangguhan secara keseluruhan. Deposit las dengan mikroestruktur ferit-perlit yang halus dan ulet dibuat oleh komposisi yang bersih dan seimbang ini. Ini memberikan fondasi bagi sifat mekanis yang kuat dan tahan terhadap propagasi retak. Sifat mekanis MS-77 sebagaimana dijamin—Kekuatan Tarik 500 MPa, Kekuatan Luluh 420 MPa, dan Perpanjangan 25%—menggambarkan sebuah profil material yang luar biasa seimbang (balanced). Kekuatan luluh 420 MPa (61 ksi) jelas melampaui persyaratan umum untuk banyak baja struktural A36 (250 MPa) atau bahkan A572 Gr. 50 (345 MPa), menawarkan faktor keamanan tambahan yang berarti. Namun, keunggulan sebenarnya terletak pada kombinasi sinergis antara kekuatan tinggi ini dan keuletan yang sangat baik, yang diwakili oleh perpanjangan 25%. Dalam rekayasa struktur, keuletan adalah sifat penyelamat (fail-safe); komponen yang ulet akan mengalami deformasi yang terlihat sebelum kegagalan total, memberikan peringatan dan kesempatan untuk mitigasi. Pencapaian elongasi setinggi 25% bersamaan dengan kekuatan tarik 500 MPa menunjukkan bahwa logam las MS-77 memiliki kapasitas menyerap energi yang besar (toughness), membuatnya sangat cocok untuk struktur yang menghadapi beban dinamis, kejut, atau di daerah seismik. Rentang arus pengelasan yang luar biasa dan kemampuan di semua posisi MS- 77 adalah salah satu inovasi yang paling berguna dan bermanfaat. Untuk diameter 3,2 mm, data menunjukkan bahwa rentang arus yang sama (60-125 A) dapat digunakan untuk posisi datar (1G), sambungan tegak turun (3G down), hingga posisi yang lebih sulit seperti sambungan tegak ke atas (3G up), dan atas (4G). Ini adalah fleksibilitas yang luar biasa. Biasanya, pengelasan ke atas membutuhkan pengaturan yang sangat presisi untuk mengontrol aliran logam cair melawan gravitasi. Keanekaragaman rentang ini menunjukkan bahwa selubung elektroda MS-77 dirancang untuk menghasilkan slag dengan karakteristik pembekuan dan viskositas yang dapat disesuaikan secara dinamis dengan perubahan orientasi. Peluang untuk pengembangan lebih lanjut masih ada, meskipun MS-77 adalah produk yang sangat tua. Salah satu bidang penelitian adalah optimasi lebih lanjut untuk pengelasan otomatis dan robotik. Meskipun rentang arusnya luas, sifat transfer metal dan perilaku slag pada kecepatan travel yang sangat tinggi atau pada sudut robotik yang kompleks dapat dipelajari lebih lanjut untuk memaksimalkan kinerja. Bidang lain adalah pengembangan varian “greener”. Energi dan bahan baku dibutuhkan dalam proses produksi elektroda. Untuk mengurangi jejak karbon tanpa mengubah kinerja pengelasan, penelitian ke depan dapat berkonsentrasi pada pembuatan selubung dengan bahan baku yang lebih berkelanjutan atau daur ulang, atau mengoptimalkan proses manufaktur. Selain itu, dengan menggunakan deposit MS-77, karakterisasi menyeluruh tentang ketangguhan sambungan las (seperti nilai KIC atau CTOD) pada suhu rendah dapat memperkuat basis datanya untuk aplikasi penting di lingkungan dingin. Kesimpulan Kawat Las MS-77 KOBELCO telah terbukti bukan sekadar barang dagangan; itu adalah solusi rekayasa material yang terintegrasi dan revolusioner untuk tantangan fabrikasi baja struktural modern. Karya ini telah mengungkap fondasi keunggulannya yang beragam melalui dekonstruksi ilmiah: (1) Komposisi kimia strategis, dengan karbon sangat rendah (0,09%) yang meningkatkan lasability dan mengurangi risiko retak, diperkuat oleh Mn dan Si yang ideal serta ketidakmurnian P dan S yang ditekan, menciptakan fondasi metalurgi untuk deposit yang bersih dan ulet. (2) Sifat mekanis yang unggul dan seimbang, dengan kekuatan tarik hingga 500 MPa dan perpanjangan 25%, menjamin keandalan struktural dan kapasitas serap energi yang jauh melampaui persyaratan standar.
Energy Efficiency and Welding Quality Analysis of KOBELCO MS-77 Welding Electrode
Dalam peta persaingan industri manufaktur dan konstruksi abad ke-21, efisiensi energi dan konsistensi kualitas telah menjadi penentu utama keberlanjutan operasional dan daya saing nasional. Hal ini telah melampaui batas-batas diskusi teknis. Sebagai proses penting dalam proses fabrikasi, pengelasan menyumbang porsi besar dari konsumsi energi industri. Selain itu, sektor ini adalah tempat di mana cacat dapat muncul, yang dapat berdampak negatif pada keuangan. Oleh karena itu, inovasi yang berfokus pada variabilitas kualitas (quality variability) dan efisiensi energi (energy-efficient welding) bukan hanya diinginkan tetapi merupakan kebutuhan vital. Dengan nilai transformasionalnya, Kawat Las MS-77 KOBELCO muncul di persimpangan strategis ini. MS-77 menawarkan paradigma baru untuk pengelasan yang secara intrinsik efisien dan konsisten melalui desain material yang cerdas. Pendekatan konvensional sering mengorbankan stabilitas proses untuk mencapai kecepatan atau mengorbankan weldability untuk kekuatan. Bukti awal terletak pada data teknisnya yang luar biasa. Untuk diameter 3,2 mm, rentang arus pengelasan mencapai 60-125 Ampere untuk hampir semua posisi, yang menunjukkan toleransi yang luar biasa terhadap variasi panas input tanpa kehilangan kualitas, yang merupakan indikator kuat dari potensi optimalisasi energi. Sifat mekanisnya, yang menjanjikan kekuatan tarik 500 MPa dengan perpanjangan 25% dari komposisi kimia rendah karbon (0,09% C), menantang hukum trade-off konvensional dalam metalurgi las. Penjelasan ini bermanfaat bagi insinyur material tetapi juga untuk pengambil keputusan strategis, manajer proyek, dan pemangku kebijakan industri yang bekerja untuk menekan biaya energi dan menjamin kesempurnaan produk. Esai ini diambil dengan melihat review literature. Dasar-Dasar Efisiensi Energi pada MS-77 Beberapa komponen mempengaruhi efisiensi energi pengelasan busur manual (SMAW). Ini termasuk efisiensi deposisi (efisiensi deposisi), yang merupakan rasio logam terdeposisi terhadap logam elektroda yang dikonsumsi; efisiensi termal, yang merupakan konversi energi listrik ke panas di busur; dan optimalisasi panas input untuk memastikan sambungan yang memadai tanpa pemborosan energi. Setiap aspek ini menunjukkan karakteristik yang menguntungkan pada MS-77. Pertama, rentang arus yang luas (60-125A untuk Ø3.2mm) memungkinkan operator memilih arus yang tepat di dekat batas bawah untuk tujuan tertentu. Ini mengurangi input panas (H.I. = (60 * V * 60)/ kecepatan perjalanan) dan penggunaan energi per satuan panjang las. Salah satu tanda formulasi selubung yang sangat efisien adalah kemampuan untuk beroperasi dengan baik pada arus yang relatif rendah tanpa kehilangan stabilitas busur atau penetrasi. Kedua, komposisi kimia sangat penting. Kedua kadar silikon (Si) 0,30% dan mangan (Mn) 0,39% adalah deoksidator terbaik. Dalam penelitian berjudul ” Effect of welding conditions and flux compositions on the metallurgy of welded duplex stainless steel” karya Omiogbemi et al., (202) dijelaskan bahwa variasi parameter arus SMAW dan komposisi fluks berbasis sistem Al2O3–TiO2–SiO2 berpengaruh signifikan terhadap karakteristik metalurgi dan kekerasan sambungan las pada duplex stainless steel AISI 2205. Arus pengelasan rata-rata 120 A pada tegangan konstan 22,5 V menghasilkan sifat kekerasan optimum dengan masukan panas sekitar 1,65 kJ/mm, di mana nilai kekerasan di zona fusi (FZ) dan zona terpengaruh panas (HAZ) lebih tinggi dibandingkan logam induk akibat dominasi fase ferit. Elektroda hasil pengembangan, khususnya F5 dan F6, menunjukkan nilai kekerasan FZ dan HAZ yang sebanding atau lebih tinggi dibandingkan elektroda komersial, serta memperlihatkan mikrostruktur austenit–ferit dengan variasi ukuran butir pada daerah HAZ berdasarkan hasil karakterisasi SEM-EDS. Kontrol Kualitas Statistik melalui Komposisi Kimia yang Presisi dan Window Proses yang Luas konsistensi input material (elektroda) dan robustness proses terhadap variabel operasional yang tidak dapat dihindari. MS-77 mendekati ideal di kedua domain. Dari sisi material, kontrol ketat atas komposisi kimia, khususnya menjaga level Fosfor (P=0.017%) dan Sulfur (S=0.014%) sangat rendah, merupakan kendali kualitas upstream yang paling efektif. P dan S adalah penyebab utama variasi sifat mekanis dan kerentanan terhadap cacat seperti hot cracking dan cold cracking. Dengan meminimalkannya, sumber variabilitas intrinsik pada logam las itu sendiri ditekan. Ini adalah prinsip robust design dalam metalurgi. Yang lebih revolusioner adalah kontribusinya terhadap robustness proces. Rentang arus pengelasan yang sangat lebar menciptakan process window yang luas. Dalam teori kontrol kualitas statistik, process window yang lebar berarti proses tersebut lebih toleran terhadap noise factors, seperti fluktuasi tegangan jaringan listrik, variasi sedikit dalam panjang busur, atau perbedaan teknik antar welder, tanpa menghasilkan produk cacat (di luar specification limits). Studi Kasus Efisiensi dan Konsistensi di Berbagai Sektor Industri Dampak paradigma MS-77 dapat divalidasi melalui aplikasi di tiga sektor utama: 1. Fabrikasi Struktur Baja untuk Proyek EPC (Engineering, Procurement, Construction) Dalam proyek EPC besar, ratusan ton elektroda digunakan oleh ratusan welder dengan tingkat keterampilan berbeda. Standarisasi pada MS-77, dengan process window-nya yang luas, mengurangi ketergantungan pada keahlian individu (skill-dependent), menyederhanakan pelatihan, dan menghasilkan kualitas sambungan yang lebih seragam di seluruh proyek. Efisiensi energi terakumulasi dari pengurangan rework (yang membutuhkan pengelasan ulang dan potensi gouging dengan konsumsi energi tinggi) dan dari kemampuan menggunakan arus optimal untuk setiap sambungan. 2. Industri Perkapalan dan Repair & Maintenance Pada drydock atau lapangan perbaikan, kondisi pengelasan seringkali kurang ideal (berangin, posisi sulit). Kemampuan all-position dan toleransi MS-77 terhadap variasi parameter membuatnya sangat cocok. Sebuah laporan studi kasus dari sebuah galangan kapal di Asia, seperti yang didokumentasikan dalam “Case study on welding productivity improvement in ship repair” (2022), menunjukkan bahwa beralih ke elektroda dengan karakteristik seperti MS- 77 mengurangi waktu perbaikan lambung kapal sebesar 15% dan konsumsi elektroda per meter las sebesar 8% karena reduksi spatter dan rework. 3. Industri Manufaktur Umum dan Otomasi Untuk operasi pengelasan semi-otomatis atau pada jig yang telah ditentukan, konsistensi adalah segalanya. MS-77 memungkinkan pemrograman parameter mesin dalam suatu rentang yang aman, memastikan bahwa sedikit deviasi dalam posisi gun atau ketebalan material tidak akan menyebabkan cacat. Ini meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE) dari sel pengelasan. Kesimpulan Kawat Las MS-77 KOBELCO telah berhasil membentuk dan membuktikan sebuah paradigma baru yang menjawab dua tantangan utama industri abad ke-21: efisiensi energi dan konsistensi kualitas mutlak. Paradigma ini dibangun di atas tiga pilar penemuan yang saling terkait: (1) Desain untuk Efisiensi Energi Bawaan, melalui rentang arus operasional yang sangat lebar dan formulasi selubung yang menghasilkan busur stabil serta transfer logam efisien, yang memungkinkan minimalisasi heat input dan pemborosan tanpa mengorbankan kinerja; (2) Robustness Proses yang Meningkatkan Konsistensi, di mana process window yang luas bertindak sebagai penyangga terhadap variabel proses yang tak terhindarkan, secara statistik menurunkan variasi kualitas dan laju cacat, yang divalidasi oleh peningkatan
Performance Analysis of HF-500 Hardfacing Electrode for Heavy Industrial Components
Dalam lingkungan industri berat yang ditandai dengan operasi ekstrim seperti pertambangan, konstruksi infrastruktur, dan pengolahan material, kerusakan permukaan komponen akibat abrasi merupakan tantangan yang sangat besar secara teknis dan ekonomi. Keausan yang tidak terkendali pada bucket excavator, gigi crusher, atau liner mill dapat menyebabkan downtime yang mahal dan risiko kegagalan struktural dan ketidakefisienan energi sistemik. Teknologi pengelasan hardfacing telah berkembang dari sekadar teknik perbaikan menjadi strategi rekayasa permukaan yang proaktif dalam konteks ini. Namun, kinerjanya sangat bergantung pada kemampuan elektroda hardfacing untuk memaksimalkan ketahanan aus sambil mempertahankan integritas ikatan dengan substrat dan tahan terhadap kerusakan sekunder seperti retak dan pengelupasan. Kawat Las HF-500 Kobe Steel dibuat untuk memenuhi kebutuhan aplikasi abrasi sedang-berat dengan efisiensi maksimum. HF-500 memiliki kekerasan target sekitar 500 HB dan struktur metalurgi yang diklaim stabil. Studi ilmiah ini bertujuan untuk merekonstruksi secara menyeluruh inovasi HF-500, melalui analisis komparatif terhadap data spesifikasi teknis, yang mencakup profil kekerasan (350-800 Hv), peta ketahanan terhadap berbagai jenis keausan, dan parameter operasi, dan konfirmasi melalui tinjauan literatur. Tidak hanya praktisi pengelasan yang membutuhkan pemahaman luas ini, tetapi juga insinyur desain, manajer pemeliharaan, dan pengambil kebijakan industri yang berusaha memaksimalkan kinerja operasional dan jangka panjang aset di bidang strategis. Isi Mikrostruktur yang mengandung fase keras, biasanya karbida, yang tersebardalam matriks yang cukup tangguh diperlukan untuk hardfacing yang efektif untukabrasi. Kekerasan ~500 HB dan penekanan pada ketahanan abrasi (ABR) dankeausan logam-ke-logam (MTM) membuat HF-500 termasuk dalam sistem paduanFe-Cr-C. Selain itu, ada kemungkinan penambahan unsur seperti mangan (Mn) dan molibdenum (Mo). Karbida kromium (seperti Cr7C3) adalah komponen utama karbida, dan sangat keras (sekitar 1600–1800 HV) dan memberikan ketahanan aus yang sangat baik terhadap partikel abrasif. Meskipun demikian, fraksi volume, morfologi, dan ukuran karbida ini harus diperhatikan dengan cermat. Karbida yang terlalu halus mungkin tidak memberikan ketahanan aus yang memadai, tetapi karbida yang terlalu besar dan kasar dapat menjadi inisiator retak dan mudah terlepas. Penerapan perlakuan panas destabilisasi pada hardfacing paduan hipereutektik besi cor krom tinggi (Fe–Cr–C) terbukti meningkatkan ketahanan aus erosi secara signifikan melalui transformasi austenit menjadi martensit dan presipitasi karbida sekunder, sehingga memperkuat dukungan matriks terhadap partikel karbida. Hasil analisis mikrostruktur dan difraksi sinar-X menunjukkan keberadaan karbida MC dan M7C3 yang terdispersi dalam matriks austenit kaya krom, dengan karbida kaya Nb dan Mo, di mana perlakuan panas menurunkan perbedaan kekerasan antara matriks dan karbida. Pengurangan gradien kekerasan matriks–karbida pada material hasil perlakuan panas berperan kunci dalam meningkatkan ketahanan erosi akibat impak partikel mikro pada sudut 90°, sehingga mendukung optimasi aplikasi hardfacing HCCI untuk komponen tugas berat (Fortini et al., 2021). Panduan pemilihan HF-500 dengan Matriks Performanya Panduan pemilihan HF-500 dengan matriks performanya (O, Δ, x, -) adalah alat diagnostik yang canggih dan akurat yang menunjukkan spesialisasi produk ini. Ratings “O” untuk Abrasi (ABR) dan Metal-to-Metal Wear (MTM) menunjukkan bahwa keduanya adalah kombinasi terbaik untuk aplikasi gesekan dan gouging oleh material granular atau kontak permukaan logam berulang. Ratings “Δ” (sedikit lebih rendah) untuk High Temperature Wear (HTW), Heat Resistance (HRT), dan Impact (IMP) memberikan informasi penting tentang batasannya. Menurut evaluasi HTW/HRT, karbida kromium HF-500 mungkin mengalami overtempering atau oksidasi pada suhu operasi yang sangat tinggi (mungkin lebih tinggi dari 500- 600°C), dan matriksnya mungkin kehilangan kekuatan. Ini membedakannya dari paduan hardfacing yang lebih mahal yang terbuat dari nikel atau kobalt. Sementara itu, peringkat Δ untuk Impact adalah konsekuensi langsung dari trade-off kekerasan-ketangguhan. Paduan dengan kekerasan 500 HB akan memiliki ketangguhan yang lebih terbatas dibandingkan paduan dengan kekerasan 350 HB. Oleh karena itu, HF-500 cocok untuk aplikasi dengan tumbukan moderat atau kejutan, tetapi bukan untuk komponen yang menerima beban impak tinggi secara terus-menerus seperti palu crusher tertentu. Peringkat “x” (lebih rendah) untuk Korosi (COR) adalah hal yang diharapkan, karena paduan Fe-Cr-C dengan karbon tinggi umumnya memiliki ketahanan korosi yang buruk karena pembentukan sel galvanik antara karbida dan matriks. Meski unggul, HF-500 memiliki batasan yang harus dipahami: ketahanan korosi yang rendah dan ketahanan impak yang hanya moderat. Oleh karena itu, aplikasinya tidak disarankan untuk pompa slurry yang sangat abrasif dan korosif, atau untuk komponen yang menerima benturan berat seperti breaker tool. Tantangan ke depan meliputi: 1. Meningkatkan Ketangguhan tanpa Mengorbankan Kekerasan Secara Signifikan Penelitian dapat difokuskan pada rekayasa mikrostruktur nano- komposit atau pengendalian bentuk karbida menjadi bentuk yang lebih bulat untuk menahan inisiasi retak. 2. Mengembangkan Varian Tahan Korosi-Abrasi Kombinasi Untuk aplikasi seperti impeller pompa, pengembangan paduan dengan kandungan Cr tinggi yang terlarut dalam matriks (membentuk stainless steel matrix) dengan karbida yang didistribusikan dengan baik merupakan area penelitian yang aktif. 3. Adaptasi untuk Teknik Deposisi yang Lebih Cepat Meneliti kompatibilitas komposisi serupa dengan proses deposisi yang lebih cepat seperti FCAW (Flux-Cored Arc Welding) atau PTA (Plasma Transferred Arc) untuk aplikasi area yang lebih luas. 4. Prediksi Masa Pakai yang Lebih Akurat: Mengintegrasikan data kinerja lapangan dengan pemodelan keausan berbasis finite element untuk memprediksi interval perawatan hardfacing yang optimal Kesimpulan Kawat Las HF-500 Kobe Steel telah terbukti memberikan solusi yang sangat baik untuk masalah keausan abrasif sedang-berat yang sering terjadi di industri berat. Salah satu penemuan utamanya adalah kemampuan untuk menyelesaikan tiga tantangan yang muncul dalam desain hardfacing. Ini menghasilkan deposit dengan kekerasan tinggi (hingga 500 HB) yang dengan baik menahan abrasi dan keausan logam-ke-logam, sambil mempertahankan ketangguhan yang cukup untuk aplikasi dengan beban impak moderat (seperti yang ditunjukkan oleh peringkat “Δ” untuk IMP), dan yang paling penting, produknya dikemas dengan kemudahan pengelasan dan stabilitas proses yang luar biasa. Spesialisasi yang tepat dan efektif ditunjukkan dalam peta kinerjanya; ini membantu pengguna memilih aplikasi terbaik (ABR, MTM) dan menghindari situasi yang tidak sesuai (COR, beban impak sangat tinggi). Karakteristik operasionalnya yang mudah digunakan secara langsung menunjukkan peningkatan efisiensi dan biaya tenaga kerja. Mengubah model pemeliharaan dari reaktif (ganti saat rusak) menjadi proaktif (lindungi dan perpanjang umur), itu menghasilkan penghematan biaya yang signifikan, peningkatan ketersediaan peralatan, dan kontribusi ke ekonomi sirkular melalui reklamasi komponen. Oleh karena itu, HF-500 bukan hanya alat pengelasan; itu adalah alat strategis yang membantu mengelola aset dan meningkatkan produktivitas operasional. Untuk memaksimalkan nilai yang dihasilkannya bagi industri nasional, sangat penting untuk memahami secara menyeluruh prinsip- prinsip di balik kinerjanya, seperti yang disajikan dalam karya ini.
LB-52-18: Kawat Las Low Hydrogen Andal untuk Infrastruktur Modern
Las, menurut Deutsche Industrie Normen (DIN), adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilakukan dalam keadaan cair. Proses ini menggabungkan bahan dengan jenis yang sama menjadi satu sambungan melalui ikatan kimia yang dihasilkan dari pemakaian panas dan tekanan. Dalam konteks ini, pemilihan elektroda atau kawat las yang tepat bukan hanya pertimbangan teknis operasional, tetapi juga aspek fundamental dalam desain rekayasa. Permintaan terhadap material konstruksi dengan kekuatan tinggi dan ketangguhan yang unggul, khususnya baja tarik tinggi (High Strength Low Alloy/HSLA), terus meningkat seiring dengan kompleksitas desain teknik sipil dan mesin. Namun, peningkatan kekuatan material dasar seringkali diiringi oleh tantangan tersendiri dalam proses penyambungannya, terutama kerentanan terhadap pembentukan cacat seperti retak hidrogen (Hydrogen-Induced Cracking/HIC) dan penurunan ketangguhan di Zona Terpengaruh Panas (Heat-Affected Zone/HAZ). Oleh karena itu, pemilihan consumable pengelasan yang kompatibel dan superior tidak dapat dianggap remeh; ia merupakan keputusan rekayasa yang fundamental. Kawat las berpelapis jenis low hydrogen, khususnya yang diklasifikasikan dalam spesifikasi AWS A5.1 sebagai E7018, telah lama diakui sebagai solusi utama untuk tantangan ini. Produk seperti LB-52-18, yang merupakan representasi dari klasifikasi tersebut, dirancang secara spesifik untuk mengelas baja dengan kekuatan tarik minimal 50 kgf/mm2 (sekitar 490 MPa), dengan janji karakteristik deposit las yang ulet dan tahan retak. Esai ini bermaksud untuk mengkaji secara mendalam pengaplikasian kawat las LB-52-18 (E7018) dengan mendasarkan analisis pada prinsip-prinsip metalurgi pengelasan dan mengintegrasikan temuan-temuan empiris dari berbagai penelitian yang dipublikasikan melalui literature review. Tujuannya adalah untuk membangun pemahaman yang komprehensif mengenai mengapa dan bagaimana properti low hydrogen, ketangguhan, serta kemudahan operasional dari elektroda ini menjadikannya pilihan yang indispensable dalam membangun infrastruktur kritis, mulai dari kapal laut, jembatan, gedung pencakar langit, hingga bejana tekan yang dituntut untuk bertahan di bawah kondisi pembebanan statis dan dinamis yang ekstrem sepanjang siklus hidupnya. Isi Akar dari kinerja superior LB-52-18 terletak pada komposisi kimiawi pelapisnya yang bersifat basic atau rendah hidrogen. Konsep low hydrogen electrode dikembangkan secara spesifik untuk memitigasi risiko HIC, yang merupakan salah satu kegagalan paling berbahaya dan sering tersembunyi dalam pengelasan baja kekuatan tinggi. Hidrogen dapat memasuki logam cair dari berbagai sumber selama pengelasan, termasuk kelembaban pada fluks elektroda, hidrokarbon di permukaan material, atau uap air di atmosfer (Park et al., 2021). Atom hidrogen yang terlarut ini kemudian bermigrasi dan terkumpul di daerah dengan tegangan triaksial tinggi, seperti di ujung cacat mikroskopis atau di HAZ, hingga tekanan internal yang dihasilkannya melebihi kekuatan material, menyebabkan retakan yang tiba-tiba dan getas. Elektroda E7018 seperti LB-52-18 dirancang dengan fluks yang menggunakan senyawa kalsium karbonat (CaCO3) dan fluorspar (CaF2) sebagai komponen utama, yang menghasilkan atmosira pelindung yang minim hidrogen selama proses. Retak dingin pada sambungan las baja berkekuatan tinggi disebabkan oleh kombinasi hidrogen terdifusi, struktur mikro las yang getas akibat pendinginan cepat, dan tegangan sisa, serta dapat dicegah melalui pemanasan awal logam dasar dan penggunaan bahan las berkadar hidrogen rendah untuk menghasilkan struktur yang lebih lentur dan memungkinkan hidrogen keluar dari daerah las (Tawengi, 2022). Ini menjadikan LB-52-18 bukan hanya sebuah produk, melainkan sebuah bentuk asuransi teknis terhadap kegagalan katastropik yang tertunda. Gambar 1. Diagram skematik yang menunjukkan dimensi sampel las untuk uji HIC sesuai dengan metode standar NACE TM0284; HIC yang terdeteksi secara ultrasonik pada sampel tidak las dan sampel las setelah uji HIC. (Sumber : Park et al., 2021) Lebih lanjut, karakteristik “keuletan istimewa” yang diklaim oleh produk ini dapat dijelaskan melalui metalurgi dari deposit las itu sendiri. Deposit las dari elektroda E7018 umumnya menghasilkan mikrostruktur yang halus dan liat, sering didominasi oleh fase ferit dengan butiran yang halus. Kehalusan butir ini adalah faktor penentu utama dalam meningkatkan ketangguhan (toughness), yang didefinisikan sebagai kemampuan material untuk menyerap energi dan mengalami deformasi plastis sebelum patah. Beberapa studi yang menguji ketangguhan impact (Charpy V-Notch) pada sambungan yang menggunakan elektroda E7018 menunjukkan nilai yang konsisten tinggi bahkan pada suhu rendah, mengindikasikan kemampuan yang baik dalam menahan beban kejut (Sadiq et al., 2015). Inilah alasan mendasar mengapa LB-52-18 sangat direkomendasikan untuk aplikasi yang mengalami “beban dinamis”. Beban dinamis, seperti getaran mesin, beban lalu lintas pada jembatan, gaya gelombang pada struktur lepas pantai, atau tekanan siklis pada bejana, memicu fenomena kelelahan (fatigue). Retak kelelahan berawal dari ketidaksempurnaan mikroskopis dan dapat menyebar secara progresif di bawah tegangan berulang. Deposit las yang ulet dan tangguh berperan sebagai penghalang efektif terhadap inisiasi dan propagasi retak semacam ini. Ia membutuhkan lebih banyak siklus beban untuk memulai sebuah retak dan memperlambat laju pertumbuhannya, sehingga secara eksponensial memperpanjang umur fatique struktur. Dalam konteks ini, penggunaan LB-52-18 merupakan strategi proaktif dalam manajemen integritas asset jangka panjang. Aditif iron powder dalam pelapis LB-52-18, seperti yang disebutkan dalam spesifikasi, membawa manfaat operasional dan metalurgi tambahan. Dari segi produktivitas, bubuk besi meningkatkan efisiensi pengendapan (deposition rate) karena sebagian dari inti elektroda yang meleleh berasal dari pelapisnya sendiri, sehingga kecepatan pengelasan dapat ditingkatkan. Dari perspektif kualitas, seperti yang dibahas dalam beberapa kajian tentang pengaruh penambahan bubuk besi, komponen ini membantu menstabilkan busur listrik, menghasilkan penetrasi yang lebih konsisten, dan yang terpenting, menghasilkan terak (slag) yang memiliki koefisien ekspansi termal yang berbeda dengan logam las. Perbedaan inilah yang membuat terak “mudah dibuang”, sebagaimana klaim produk. Terak yang mudah terlepas sangat mengurangi kemungkinan inklusi slag (slag inclusion) tertinggal di dalam weld metal, yang merupakan cacat lain yang dapat bertindak sebagai titik awal retak. Kemudahan ini juga meningkatkan efisiensi dalam inspeksi visual dan persiapan untuk pengujian non-destruktif seperti Ultrasonic Testing (UT) atau Radiographic Testing (RT). Menerjemahkan properti unggul ini ke dalam aplikasi nyata, kita dapat melihat peran LB- 52-18 di berbagai sektor kritis. Dalam industri perkapalan, lambung kapal yang terbuat dari pelat baja kekuatan tinggi HSLA memerlukan sambungan yang tahan terhadap kombinasi beban statis (muatan), dinamis (ombak, gerakan kapal), dan lingkungan korosif air laut. Risiko retak dingin menjadi sangat tinggi di lingkungan lembab ini. Penelitian mengenai pengelasan baja kapal sering menyoroti pentingnya prosedur pengelasan yang ketat dan penggunaan consumable low hydrogen untuk mencegah HIC (Shibahara, 2018). LB-52-18, dengan ketahanan retaknya, menjadi pilihan vital untuk sambungan di bagian lambung, sekat kedap air, dan struktur utama lainnya. Pada konstruksi jembatan, khususnya jembatan rangka baja atau gelagar komposit, sambungan las pada komponen tarik dan titik hubung yang
Analisis Performa KOBE-7010S untuk Pengelasan Pipa Baja Karbon
Dalam dunia konstruksi pipa dan struktur baja berat, pengelasan posisi vertikal ke bawah (vertical down welding) telah lama menjadi metode yang diandalkan untuk mencapai efisiensi waktu dan produktivitas tinggi. Metode ini memanfaatkan gaya gravitasi untuk mempercepat proses pengendapan logam las, namun sekaligus menuntut karakteristik elektroda yang sangat spesifik. Kawat las KOBE-7010S muncul sebagai solusi inovatif yang dirancang khusus untuk memenuhi tantangan ini. Sebagai elektroda las tipe selulosa dengan klasifikasi AWS E7010, produk ini tidak hanya mengoptimalkan proses pengelasan downhill, tetapi juga menjamin kualitas mekanis dan metalurgi yang unggul. Inovasi pada KOBE-7010S tercermin dalam komposisi kimia yang terkontrol ketat, rentang parameter operasional yang luas, serta kinerja mekanis yang konsisten melebihi standar industri. Elektroda selulosa seperti seri E7010 memiliki sejarah panjang dalam pengelasan pipa, terutama karena kemampuannya menghasilkan penetrasi dalam dan slag yang mudah dilepas. Selubung dengan kandungan selulosa tinggi (biasanya >30%) terdekomposisi dalam busur las, menghasilkan gas perisai yang terutama terdiri dari CO2 dan H2. Atmosfer yang agak mengoksidasi ini menghasilkan busur yang sangat energetik, cocok untuk pengelasan akar (root pass) dan pengelasan posisi vertikal. Namun, tantangan utama yang melekat pada elektroda selulosa tradisional adalah risiko retak yang diinduksi hidrogen / hydrogen-induced cracking (HIC) akibat kandungan hidrogen diffusible yang tinggi dari dekomposisi selubung. Selain itu, mencapai ketangguhan dampak yang memadai pada suhu rendah dengan syarat kritis untuk pipa di lingkungan Arktik atau lepas pantai dan sering kali sulit dicapai tanpa kompromi pada kekuatan atau keuletan. Unsur paduan mikro seperti Ce, Mg, Ti, V, N, dan B terbukti meningkatkan ketangguhan impak coarse-grained heat-affected zone (CGHAZ) pada baja HSLA di bawah kondisi pengelasan dengan heat input tinggi melalui mekanisme pembentukan acicular ferrite intragranular dan penghambatan pertumbuhan butir austenit, sementara Al dan Nb justru berdampak negatif terhadap ketangguhan CGHAZ (Chen et al., 2025). Mereka menekankan bahwa optimasi bukan hanya tentang menambah elemen tertentu, tetapi tentang menciptakan sinergi yang tepat untuk mengendalikan transformasi fasa dan pembentukan inklusi yang berfungsi sebagai tempat inti acicular ferrite. Komposisi Kimia KOBE-7010S Nilai Kimia Tipikal Jaminan (*) C 0.14 0.2 Si 0.1 0.6 Mn 1.01 1.2 P 0.01 0.03 S 0.01 0.035 Ni 0.01 1.0 Cr 0.02 0.3 Mo < 0.01 0.5 V < 0.01 0.1 Catatan : (*) nilai tunggal adalah maksimum Data komposisi kimia KOBE-7010S mengungkapkan pendekatan metalurgi yang canggih dan presisi. Kandungan karbon (C) yang rendah (tipikal 0.14%, maksimal 0.20%) merupakan keputusan desain kunci. Karbon rendah mengurangi kecenderungan pembentukan martensit yang keras dan getas di daerah pengaruh panas (HAZ), sehingga menurunkan sensitivitas terhadap cold cracking sekaligus meningkatkan keuletan. Variasi media pendinginan pada pengelasan SMAW baja karbon rendah secara signifikan memengaruhi kekuatan lentur sambungan las, di mana pendinginan oli menghasilkan kekuatan bending tertinggi dibandingkan coolant dan air, serta disertai perubahan struktur mikro pada daerah HAZ dan logam las berupa ferrit, perlit, austenit sisa, dan widmanstätten ferrite (Triawan et al., 2022). Unsur mangan (Mn) pada level tipikal 1.01% berperan ganda: sebagai deoksidator dan desulfurizer yang kuat, serta sebagai pemadu larut padat untuk meningkatkan kekuatan dan ketangguhan. Rasio Mn/S yang sangat tinggi (sekitar 100:1 pada nilai tipikal) efektif mengikat sulfur menjadi inklusi MnS yang relatif tidak berbahaya, sehingga meminimalkan risiko hot cracking. Inovasi lain terlihat pada fleksibilitas kandungan nikel (Ni). Meskipun nilai tipikal hanya 0.01%, batas jaminan maksimum mencapai 1.0%, menunjukkan bahwa produk ini dapat diformulasikan ulang untuk aplikasi khusus yang memerlukan ketangguhan ekstrem pada suhu sangat rendah. Nikel adalah pembentuk austenit yang sangat efektif dan dikenal mampu meningkatkan ketangguhan tanpa membentuk fase getas yang merugikan. Yang juga patut dicatat adalah kontrol ketat terhadap unsur-unsur yang berpotensi merugikan seperti fosfor (P ≤ 0.03%), sulfur (S ≤ 0.035%), serta unsur paduan rendah seperti kromium (Cr), molibdenum (Mo), dan vanadium (V) yang dibatasi sangat rendah. Pembatasan ini secara langsung mengurangi risiko berbagai mekanisme keretakan dan menjamin konsistensi sifat logam las. Spesifikasi mekanis KOBE-7010S tidak hanya memenuhi, tetapi secara signifikan melampaui persyaratan standar AWS A5.1 untuk klasifikasi E7010. Kekuatan tarik (UTS) tipikal 570 MPa (jaminan ≥483 MPa) dan kekuatan hasil (YS) tipikal 470 MPa (jaminan ≥414 MPa) memberikan faktor keamanan yang besar untuk struktur yang menahan tekanan tinggi. Namun, yang lebih mengesankan adalah kombinasinya dengan keuletan (elongasi tipikal 30%, jaminan ≥22%) dan ketangguhan dampak yang luar biasa pada suhu -29°C (nilai tipikal 61 J, jaminan ≥27 J). Pencapaian elongasi tinggi bersamaan dengan kekuatan tarik tinggi sering kali menjadi trade-off dalam metalurgi las. Tabel parameter operasi KOBE-7010S menunjukkan pemahaman mendalam tentang dinamika pengelasan posisi. Rentang arus yang diberikan untuk setiap diameter dan posisi cukup luas, misalnya 90–170 Ampere untuk elektroda diameter 4.0 mm pada posisi datar (1G). Fleksibilitas ini memberikan ruang bagi welder untuk menyesuaikan panas input (heat input) dengan kondisi spesifik sambungan, ketebalan material, dan preferensi teknik tanpa mengorbankan stabilitas busur atau kemampuan slag removal. Inovasi yang lebih spesifik terlihat pada rekomendasi untuk pengelasan 3G vertikal ke bawah (downhill). Untuk posisi ini, rentang arus minimum yang disarankan lebih tinggi (70A untuk Ø3.2mm dan 100A untuk Ø4.0mm) dibandingkan dengan posisi vertikal ke atas (uphill). Hal ini sangat masuk akal secara teknis. Dalam pengelasan downhill, logam cair cenderung mengalir ke depan akibat gravitasi. Menggunakan arus yang sedikit lebih tinggi membantu menjaga panjang busur tetap stabil, memastikan penetrasi yang memadai ke dinding sambungan, dan mencegah terjadinya cacat lack of fusion atau overlap karena logam cair yang terlalu cepat membeku. Meskipun KOBE-7010S merupakan produk yang sangat maju, bidang pengelasan pipa terus berkembang dengan tantangan baru, membuka peluang untuk penelitian dan inovasi lebih lanjut. Salah satu tantangan abadi dengan elektroda selulosa adalah kandungan hidrogen diffusible. Penelitian masa depan dapat berfokus pada eksplorasi bahan pengganti atau aditif dalam selubung selulosa yang dapat mengurangi generasi hidrogen atomik atau “menjebak” hidrogen dengan lebih efektif dalam mikroestruktur, tanpa mengorbankan karakteristik busur yang energetik. Tantangan lain adalah menyesuaikan teknologi elektroda selulosa dengan tren material pipa menuju kekuatan yang lebih tinggi (X80, X100, bahkan X120). Diperlukan penelitian untuk memodifikasi komposisi logam inti dan fluks agar kekuatan dan ketangguhan logam las dapat mencocoki atau melampaui sifat dasar pipa kekuatan sangat tinggi tersebut, sambil tetap mempertahankan weldability yang baik dan resistensi cracking. Selain itu, dengan meningkatnya otomasi dalam industri, terdapat ruang untuk meneliti kompatibilitas elektroda
Happy New Year 2026
Selamat Tahun Baru 2026. Pergantian tahun adalah momen yang tepat untuk menutup perjalanan yang telah dilalui dengan rasa syukur, sekaligus menyambut lembaran baru dengan semangat dan harapan yang segar. Setiap pengalaman di tahun sebelumnya menjadi pelajaran berharga yang menguatkan langkah kita ke depan. PT. Intan Pertiwi Industri menyampaikan apresiasi atas kepercayaan dan kerja sama yang telah terjalin bersama pelanggan dan mitra sepanjang tahun ini. Memasuki tahun 2026, kami berharap kesehatan, kebahagiaan, dan kesuksesan senantiasa menyertai setiap langkah serta kolaborasi yang kita bangun bersama. Dengan semangat baru, kami berkomitmen untuk terus meningkatkan kualitas layanan, profesionalisme, dan inovasi sebagai bagian dari Trusted Welding Solution yang dapat diandalkan. Semoga tahun 2026 membawa peluang baru, pertumbuhan yang berkelanjutan, serta keberkahan dalam setiap rencana dan usaha. Hormat kami,PT. Intan Pertiwi IndustriTrusted Welding Solution.
Merry Christmas 2025
Selamat Hari Raya Natal 2025. PT. Intan Pertiwi Industri menyampaikan doa dan harapan akan damai, kasih, serta sukacita Natal untuk semua. Natal selalu menjadi momen yang penuh makna, saat kita diajak untuk sejenak berhenti, merenung, dan mensyukuri setiap perjalanan yang telah dilalui. Di tengah kesibukan dan tantangan yang ada, Natal hadir membawa pesan damai, kasih, dan sukacita yang menguatkan hati serta menyatukan banyak perbedaan. PT. Intan Pertiwi Industri mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada seluruh pelanggan, mitra, dan rekan kerja atas kepercayaan serta kerja sama yang telah terjalin sepanjang tahun ini. Setiap langkah dan pencapaian yang kami raih tidak lepas dari dukungan Anda semua. Kami berharap semangat Natal 2025 dapat membawa ketenangan dalam setiap langkah, mempererat hubungan yang telah terbangun, serta menumbuhkan harapan baru untuk masa depan yang lebih baik. Kiranya damai dan kasih Natal senantiasa menyertai setiap rencana, baik dalam kehidupan pribadi maupun dalam perjalanan profesional kita bersama. Memasuki tahun yang baru, semoga kesehatan, kebahagiaan, dan keberkahan selalu menyertai. Kami berkomitmen untuk terus bertumbuh, meningkatkan kualitas layanan, dan memberikan solusi terbaik sebagai bagian dari Trusted Welding Solution yang dapat Anda andalkan. Selamat merayakan Natal bersama orang-orang terkasih.Kiranya sukacita Natal mengisi hati dan harapan baru menyertai setiap langkah ke depan. Salam hangat dari kami,PT. Intan Pertiwi IndustriTrusted Welding Solution.
PT Intan Pertiwi Industri (INTIWI) Showcases Quality Welding Electrode Solutions at Manufacturing Indonesia 2025
Jakarta – PT Intan Pertiwi Industri (INTIWI), produsen kawat las KOBELCO di Indonesia, kembali ambil bagian dalam pameran industri terbesar Manufacturing Indonesia 2025 yang digelar pada 3 Desember 2025 – 6 Desember 2025 di Jakarta International Expo (JIExpo) Kemayoran, Jakarta. Sebagai perusahaan yang hampir 5 dekade bergerak di bidang pengelasan, PT Intan Pertiwi Industri (INTIWI) memanfaatkan ajang ini untuk memperkuat posisi sebagai penyedia kawat las dan elektroda las berkualitas tinggi bagi berbagai sektor industri di Tanah Air, sekaligus menampilkan beragam solusi pengelasan elektroda SMAW. Booth PT Intan Pertiwi Industri (INTIWI) menjadi salah satu titik yang paling ramai dikunjungi di Manufacturing Indonesia 2025. Salah satu yang paling menarik perhatian adalah VR Welding Experience—simulasi pengelasan berbasis Virtual Reality yang bisa dicoba siapa saja, mulai dari mahasiswa teknik, pemula yang baru belajar, hingga welder profesional. Melalui teknologi ini, pengunjung dapat merasakan sensasi mengelas secara aman dan presisi, tanpa risiko percikan api maupun cacat las.
PT Intan Pertiwi Industri Invites Civil Engineering Students to "Weld Indonesia's Big Infrastructure Dream" Through an Educational Podcast
Jakarta, 30 September 2025 – PT Intan Pertiwi Industri pada 8 Agustus 2025 telah menggelar Podcast bertajuk “Bersama Sipil, Mengelas Mimpi Besar Infrastruktur Indonesia”. Acara ini berkolaborasi dengan Forum Komunikasi Mahasiswa Teknik Sipil Indonesia (FKMTSI) dan menghadirkan perwakilan narasumber Fairuz Ihsan, mahasiswa Teknik Sipil dari Politeknik Astra. Podcast tersebut resmi ditayangkan pada 25 Agustus 2025 melalui Channel YouTube Intan Pertiwi Industri dan dapat diakses secara gratis oleh publik. Infrastruktur dan Peran Vital Teknik Sipil Dalam podcast, Fairuz Ihsan menekankan bahwa pembangunan infrastruktur bukan sekadar menghadirkan bangunan fisik, melainkan juga simbol mimpi besar bangsa. Teknik sipil berperan strategis dalam memastikan infrastruktur nasional berdiri kokoh, aman, dan memberi manfaat luas bagi masyarakat. Pentingnya Pengelasan dalam Infrastruktur Topik pengelasan menjadi sorotan khusus dalam diskusi. Sebagai salah satu proses penting dalam penyambungan struktur baja maupun material lain, kualitas pengelasan sangat menentukan keamanan jangka panjang infrastruktur. PT Intan Pertiwi Industri, sebagai manufaktur kawat las KOBELCO di Indonesia, menegaskan komitmennya untuk terus menghadirkan produk berkualitas tinggi yang mendukung standar keselamatan serta keberlanjutan proyek pembangunan nasional. Harapan dan Inspirasi Generasi Muda Podcast ini juga menghadirkan optimisme bahwa sinergi antara mahasiswa, akademisi, dan dunia industri dapat melahirkan gagasan besar untuk membangun negeri. Generasi muda, khususnya mahasiswa teknik sipil, diharapkan mampu menjadi motor penggerak lahirnya solusi kreatif dan inovatif di sektor infrastruktur. Perwakilan PT Intan Pertiwi Industri menambahkan bahwa kegiatan edukasi ini merupakan bagian dari upaya perusahaan untuk mendukung perkembangan pengetahuan, sekaligus menginspirasi mahasiswa agar berkontribusi lebih besar bagi pembangunan Indonesia. Penutup Dengan ditayangkannya podcast “Bersama Sipil, Mengelas Mimpi Besar Infrastruktur Indonesia”, PT Intan Pertiwi Industri berharap dapat memperluas wawasan masyarakat mengenai pentingnya kolaborasi antara teknik sipil dan pengelasan dalam mewujudkan infrastruktur nasional yang tangguh. Penasaran gimana serunya? Yuk tonton PODLAS #1 hasil kolaborasi Intan Pertiwi Industri & FKMTSI di bawah ini.
